从“PDCA循环”看中国客车行业

PDCA循环又叫质量环、戴明环。是管理学中的一个通用模型，最早由休哈特于1930年构想，后来被美国质量管理专家戴明博士在1950年再度挖掘出来，并加以广泛宣传和运用于持续改善产品质量的过程。

PDCA是英语单词Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)和Action(处理)的第一个字母，PDCA循环就是按照这样的顺序进行质量管理，并且循环不止地进行下去的科学程序。

无论是整车也好，零部件也罢，作为构造复杂的产品，难免会出现质量问题，而PDCA循环正是针对这一问题的一大利器。

计划阶段首要的工作是发现问题，问题的来源既可以是内部的（质检反馈某些项目返工率高、问题多等），也可以是外部的（客户反馈车子质量问题），找准问题后分析产生问题的原因至关重要，运用鱼骨图分析法、5why分析法等科学方法，把导致问题产生的所有原因统统找出来。原因可能有很多，但并非所有都是关键，此时要去次因，留主因，抓住关键点制定改善计划。

执行阶段，即开始实施计划阶段制定的方案，作为整车质量的提升，可能会从技术设计修正，更换零部件配套厂家、改进工艺水平等方式入手。此时除了按方案实施外，还必须要对过程进行测量，确保工作能够按计划进度实施。同时建立起数据采集，收集执行过程的原始记录和数据等项目文档。

改进方案是否有效、目标是否完成，需要进行效果检查后才能得出结论。对采集到的数据进行总结分析，把完成情况同目标值进行比较，看是否达到了预定的目标。当没有出现预期的结果时，应该确认是否严格按照计划实施对策，如果是，就意味着对策失败，那就要重新进行最佳方案的确定。

最后处理阶段的工作主要有两项，一是对于取得的成果进行标准化，制定成工作标准，以便后续的执行和推广。例如针对管路漏水的问题通过工艺流程变更得到解决，那么便针对相关的操作修改工艺手册，并组织相关工段工人进行统一培训。第二点是对于方案效果不显著的或者实施过程中出现的问题，进行总结，为开展新一轮的PDCA循环提供依据。

PDCA循环是针对产品质量提升而提出的工作方法，但除此之外，在客车企业中，新车开发及售后服务等领域同样适用。

新车型的开发绝不是各种先进技术的堆砌，也绝不是高管们拍脑门得来的创想。一切的一切都应该回归市场，首要的关键就是发现问题，找到市场。运用PDCA循环的思想，可以更好地指导新车型开发。

例如北方部分山地城市拥有新能源公交的采购计划，但受气温与地形影响目前公司其他产品在当地的表现不佳，问题频出，针对这一市场开发新车型的必要性就体现出来了。这便是PDCA循环的第一步。